Vielseitigkeit und Wirtschaftlichkeit dank Elektrohängebahnen

Elektrohängebahnen bieten viele Vorteile für Unternehmen aus der Blechbearbeitungsbranche. Beim Einsatz einer EHB müssen Unternehmen jedoch immer den Kosten-Nutzen-Faktor durchkalkulieren, Anlagen- und Montagekosten sowie die laufenden Kosten für Betrieb und Wartung können bei unzureichender Planung schnell in die Höhe schießen. Doch zugleich wächst der Bedarf an Individualisierung aufgrund der Anforderungen, sich mit Alleinstellungsmerkmalen in der Produktion von den Wettbewerbern abzuheben, egal ob bei der Qualität oder in der Vielseitigkeit der spanlosen Fertigung. Dafür benötigen Unternehmen sehr individuell anpassbare Prozessketten, die ihre finanziellen Kapazitäten allerdings nicht übersteigen.

Zuverlässig und vielseitig durch die Hallen

Elektrohängebahnen eignen sich überall dort, wo Unternehmen schwere oder große, unhandliche Güter oder kommissionierte Waren transportieren. Ihre Eigenschaften wie Flurfreiheit, variable Geschwindigkeiten, geräuscharme Arbeitsweise und hohe Flexibilität im Schienenverlauf sind dabei maßgebliche Vorteile gegenüber Ketten- oder Rollenfördersystemen. EHB-Systeme bieten dadurch eine enorme Vielseitigkeit in der Anlagenkonstruktion, die durch zahlreiche Möglichkeiten der Lastaufnahmemittel ergänzt wird. Die Fahrzeuge überbrücken über die Schienen nicht nur große räumliche Distanzen, sie bewegen sich dabei auch individuell auf den Schienen und können somit unterschiedliche Transportwege nehmen. So separieren Anwender einzelne Produktionsstücke, zum Beispiel zur unterschiedlichen Verarbeitung. Auch Schienenverläufe mit Steig- und Gefällestrecken sind möglich, was das Arbeiten auf mehreren Ebenen ermöglicht oder die Güter an Montage- oder Kommissionierstationen auf eine ergonomische Arbeitshöhe bringt. Dabei kommunizieren die Fahrzeuge untereinander, um gegenseitiges Auffahren zu vermeiden, und die Bedienung erfolgt über ein zentrales Steuersystem. Weiterer Vorteil: Fällt ein Fahrzeug aus, wird dieses aus dem Förderprozess zur Wartung herausgenommen, ohne dass die gesamte Anlage und somit der Materialfluss ins Stocken geraten.

Nicht immer ist der Standard das Richtige

Elektrohängebahnanlagen nach C1-Norm haben standardisierte Bauteile, Fahrzeuge und Schienen und bewegen Lasten von bis zu 1.500 kg pro Fahrzeug. Für den Karosseriebau ist dies etwa zum Sortieren, Speichern und Verteilen in flexiblen Fertigungsstraßen sowie in Montagelinien notwendig. In der Endmontage kommen schließlich auch Schwerlast-EHBs für Fördergut bis 5.000 kg zum Einsatz. Was in der Automobilherstellung an Lastauslegung gewöhnlich ist, benötigen viele Unternehmen aber gar nicht. Etwa bei der Fertigung von Blechformteilen und Rohren aus unterschiedlichsten metallischen Werkstoffen durch spanlose Formgebung und bei ihrer anschließenden Weiterverarbeitung mittels verschiedener Schweißverfahren treten solche Nutzlasten selten auf. Insbesondere kleine und mittelständische Unternehmen müssen bei einer Investition in eine solche EHB also auch die entsprechend hohen Kosten für Anlagenmaterial und Stahlkonstruktion zur Aufhängung einplanen. Für derart große Investitionen fehlen allerdings häufig die nötigen Rücklagen – nicht bloß für Anschaffung und Einbau, sondern auch für laufende Betriebs- und Wartungskosten. Hinzu kommt die Platzproblematik, denn KMUs verfügen oft über nur sehr begrenzten Raum. Zudem ist jede Produktionshalle anders und erfordert somit ein individuell angefertigtes Fördersystem. Diese Individualität in der Anlagenplanung hängt in der Regel mit hohen Planungskosten zusammen. Kostengünstigere Alternativen wie Kardan- und Steckkettenförderer sind jedoch auch nicht immer die Ideallösung, wenn die Produktionsumgebung eine saubere, leise, wartungsarme und intelligente Fördertechnik erfordert.

Um eine EHB kostengünstiger und somit attraktiv für KMUs zu gestalten, ist die Konstruktionsweise der gesamten Anlage ein maßgeblicher Faktor. Aufgrund einer innovativen Neuentwicklung realisiert die SEH Engineering GmbH hochstabile Anlagen, deren Gesamtgewicht im Vergleich zu klassischen C1-EHBs deutlich reduziert werden konnte. Die Schienen arbeiten nach dem Innenläufer-Prinzip, weshalb sie nur eine geringe Bauhöhe benötigen und über eine einfache Klemmtechnik direkt am Stahlbau befestigt werden, ohne zusätzliche Bügel oder Verstrebungen. Mit diesem neu entwickelten Schienenprofil erreicht die Skyrail eine Spannweite von bis zu sechs Metern, was wiederum die Menge an Fördertechnikstahlbau stark reduziert. Diese einfachere Herstellung und Verringerung des Anlagengewichts verringert die Kosten um bis zu 40 Prozent. Bei solchen Anlagen, die nicht unter die C1-Norm fallen, kann außerdem wesentlich individueller geplant und gebaut werden. In puncto Wirtschaftlichkeit, Zuverlässigkeit und Sicherheit stehen innovative EHB-Anlagen den Standard-Anlagen in nichts nach, doch gerade im mittelständischen Bereich benötigen Unternehmen ein optimales, budgetschonendes Preis-Leistungs-Verhältnis. Mit Fördersystemen im Baukastenprinzip kann eine projekt- und umgebungsbezogene Herstellung, Konstruktion und Montage kostengünstig erfolgen. Insbesondere eine Fertigung von Fördertechnik-Kernkomponenten in Deutschland ermöglicht eine weitaus flexiblere und kurzfristigere Umsetzung von Ergänzungen oder Sonderlösungen als bei einem Bezug der Komponenten aus dem Ausland.

Genaue und kostengünstige Planung

Auch wenn Förderanlagen mittlerweile preiswerter und somit interessant für KMUs sind, muss auch bei der Planung äußerst exakt und effizient gearbeitet werden, um die Kosten vor der eigentlichen Anschaffung nicht schon unnötig in die Höhe zu treiben. Für eine detailgenaue Planung und Entwicklung einer Förderanlage ist deshalb eine präzise Kenntnis der Produktionsumgebung notwendig. Unternehmen sollten den zur Verfügung stehenden Raum

bestmöglich nutzen, denn verschenkte Flächen kosten Geld. Wird falsch oder zu eng geplant, gefährdet dies einen reibungslosen Materialfluss in der operativen Umsetzung. Um Fehler und Probleme bereits vor Projektbeginn zu vermeiden, arbeitet SEH mit dem eigens entwickelten Predictive Engineering. Diese Planungstechnologie erfasst den aktuellen Zustand der gesamten Produktionsstätte mithilfe von 3-D-Scans. Dies beinhaltet auch die Erkennung aller möglichen Störkonturen, die es sowohl bei der Planung als auch während der Montage zu berücksichtigen gilt. Dazu gehören etwa detaillierte Informationen über bereits verbaute Anlagen, Maschinenwege und gebäudetechnische Konstruktionen. Um noch planungseffizienter vorzugehen, ermöglicht Predictive Engineering darüber hinaus eine Verbindung von CAD mit einem Abgleich vor Ort über Augmented Reality und Virtual Reality. Unternehmer können bereits vor Baubeginn die geplante Anlage im Echtformat auf einem Monitor sehen, sich im Raum bewegen und alle Anforderungen an die Förderanlage ergründen. So lassen sich während der Planungsphase mögliche Fallstricke identifizieren, die bei Nichterkennung zu hohen, unnötigen Ausgaben führen. Auch in der Engineering-Phase unterstützt diese Technologie bei der stetigen Überwachung und folglich bei der frühzeitigen Entdeckung und Regulierung von Abweichungen. Clash Detection hilft dabei, dass Fördertechnik und Stahlbau nicht mit bestehenden Anlagen und der Halleninfrastruktur kollidieren. Eine derart präzise Kalkulation spart Kosten in der Layoutplanung, der Detailkonstruktion und bei der Montage, sodass auch mittelständische Unternehmen den Einsatz einer EHB vom Typ Skyrail kosteneffizient realisieren können.